BMW verfügt am Werk Dingolfing über eine automatische “Inline-Multimesszelle”.
In Dingolfing wird das neue Modell iNEXT gebaut, welches über einen gewissen Grad an Autonomie verfügt. Das Werk in Dingolfing wird immer weiter automatisiert und derart hat man dort nun eine Inline-Multimesszelle in Betrieb genommen.
Inline Multimesszelle BMW. Quelle: BMW
Die Fahrzeuge werden darin exakt vermessen, wofür man eine geometrische Beurteilung vornimmt. BMW beschreibt das als “Messraum der Zukunft”. Bisher wurde die Messung anhand von Stichproben vorgenommen. Mit der neuen Art und Weise, kann man jedes Auto und zwar in kürzerer Zeit vermessen.
Die Messzelle ist derart in den Fertigungsprozess implementiert worden und steht rund um die Uhr zur Verfügung. Das erhöht auch die Flexibilität sowie den Zeit- und Kostenaufwand. Aber vor allem erhöht es die Qualität bei der Produktion. Die Vermessung des Fahrzeugs dauert eine halbe Stunde.
Die Messanlage hat BMW mehr als zwei Millionen Euro gekostet und ist für alle in dem Werk gefertigten Modelle kompatibel. Die Messtechnik erstellt ein virtuelles Bild des Modells, wofür vier Messroboter integriert sind. Die Messung erfolgt via Laser-Radar-Technologie, was auch die Bolzenprüfung vornimmt.
Für die fertigen Modelle bedient man sich der 3D-Oberflächenscan-Technologie. Diese erreichte eine vollständige Messung in 30 Minuten. Jeder der vier Roboter überprüft 210.000 Messpunkte pro Sekunde, was zehn Gigabyte an Daten entspricht. Dennoch erfolgt die Datenauswertung in Echtzeit.
Außerdem ist das Verfahren in der Lage die Spalten und Versatz-Messung vorzunehmen, wofür weitere acht Roboter integriert sind. Diese sind aber wesentlich kleiner als die vier großen Brüder. Dank dieser Messung werden die Türen und Klappen passend angebracht, was die Laser-Radar-Messung ermittelt hat.